신발 밑창을 위한 고무 프레스 작업은 일련의 정밀한 단계를 거쳐 원고무 소재를 내구성이 뛰어난 기능성 밑창으로 변형시킵니다.이 공정은 재료 과학과 기계적 압력 및 열을 결합하여 최종 제품을 만듭니다.주요 단계에는 재료 준비, 성형, 경화 및 마감이 포함되며, 각 단계에는 최종 제품의 품질과 일관성을 보장하기 위해 특정 장비와 조건이 필요합니다. 고무 밑창 신발 .
핵심 포인트 설명:
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재료 준비
- 고무 부품 혼합:이 공정은 천연 고무와 합성 고무를 경화제(예: 유황 또는 과산화물), 필러, 안료와 같은 첨가제와 혼합하는 것으로 시작됩니다.이 혼합물에 따라 밑창의 탄성, 내구성, 색상이 결정됩니다.
- 프리포밍:혼합 고무는 취급이 용이하고 금형에 쉽게 배치할 수 있도록 거친 모양이나 시트로 미리 성형되는 경우가 많습니다.
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몰드 준비
- 금형 설계:트레드 패턴과 브랜딩을 포함한 밑창의 디자인에 맞게 정밀하게 설계된 금형입니다.일반적으로 고압과 열을 견딜 수 있도록 내구성이 강한 금속으로 제작됩니다.
- 윤활/이형제:탈형 시 고무가 달라붙는 것을 방지하기 위해 이형제로 금형을 처리할 수 있습니다.
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프레스 및 경화
- 금형 로드:사전 성형된 고무가 몰드 캐비티에 배치되어 에어 포켓이나 고르지 않은 두께와 같은 결함을 방지하기 위해 균일한 분포가 보장됩니다.
- 유압 프레스:가열식 유압 프레스가 고압(보통 100~200톤)을 가해 고무를 금형 모양으로 압축합니다.열(일반적으로 150~200°C)이 경화제를 활성화하여 고무가 가황되고 굳어지게 합니다.
- 경화 시간:경화 시간은 고무 두께와 제형에 따라 다릅니다(보통 3~10분).덜 경화되면 밑창이 약해지고, 과하게 경화되면 부서지기 쉽습니다.
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탈형 및 냉각
- 배출:경화 후 몰드가 열리고 밑창이 배출되며, 종종 자동화된 시스템을 사용하여 뜨거운 제품을 처리합니다.
- 냉각:밑창이 실온으로 냉각되어 구조가 안정화됩니다.일부 공정에서는 더 빠른 결과를 위해 냉각 랙이나 수조를 사용합니다.
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마무리
- 트리밍:가장자리 주변의 과도한 고무(플래시)는 수동으로 또는 트리밍 기계를 통해 제거합니다.
- 품질 검사:기포, 불완전한 경화 또는 치수 부정확성과 같은 결함이 있는지 밑창을 검사합니다.
- 표면 처리:버핑, 페인팅 또는 접착 촉진제와 같은 추가 단계는 미관을 위해 또는 신발 갑피에 접착하기 위해 밑창을 준비하기 위해 적용될 수 있습니다.
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후처리(선택 사항)
- 본딩 준비:일부 밑창은 신발 조립 시 접착제 접착력을 높이기 위해 표면 처리(예: 러프닝 또는 프라이밍)를 거칩니다.
- 커스터마이징:엠보싱 또는 레이저 에칭으로 브랜딩이나 질감을 추가할 수 있습니다.
이 간소화된 워크플로우를 통해 편안함, 접지력, 수명에 대한 업계 표준을 충족하는 고성능 밑창을 다음과 같은 신발에서 생산할 수 있습니다. 고무 밑창 신발 .단독의 복잡성(예: 다중 밀도 디자인) 또는 친환경 소재 대안에 따라 다양한 변형이 존재합니다.
요약 표:
| 단계 | 주요 작업 | 목적 |
|---|---|---|
| 재료 준비 | 고무 구성 요소 혼합, 사전 성형 | 적절한 탄성, 내구성 및 색상 일관성 보장 |
| 금형 준비 | 몰드 설계, 이형제 도포 | 달라붙는 것을 방지하고 정확한 밑창 모양을 보장합니다. |
| 프레스 및 경화 | 로딩 몰드, 유압 프레스, 열처리 경화 | 강도와 형태 유지를 위해 고무 가황 처리 |
| 탈형 및 냉각 | 밑창 꺼내기, 냉각을 통한 안정화 | 변형 방지 및 마감 처리 준비 |
| 마무리 | 트리밍 플래시, 품질 검사, 표면 처리 | 미적 및 기능적 품질 보장 |
| 후처리 | 본딩 준비, 커스터마이징(엠보싱, 에칭) | 접착력 및 브랜딩 향상 |
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