세이리(Seiri, 분류)와 세이톤(Seiton, 정돈)은 신발 생산 환경에서 손실된 시간을 되찾는 주요 메커니즘으로 작용합니다. 이 두 단계는 불필요한 물품을 물리적으로 제거하고 필요한 도구의 위치를 엄격하게 표준화함으로써 비생산적인 시간을 직접적으로 줄여주며, 재봉 및 조립 중에 작업자가 부품을 찾는 데서 발생하는 지연을 효과적으로 제거합니다.
핵심적인 효율성 증가는 "검색 시간"을 "생산 시간"으로 전환하는 데서 나옵니다. 고정 위치 관리(fixed-position management)를 구현함으로써 작업자의 에너지가 정리되지 않은 작업 공간을 탐색하는 데가 아니라 제조 공정에만 사용되도록 보장합니다.
시간 회수의 메커니즘
세이리: 물리적 장애물 제거
세이리(Seiri, 분류) 단계는 작업 공간에서 불필요한 물품을 제거하는 데 전적으로 집중합니다. 신발 공장에서는 재봉 작업대 주변을 어지럽히는 부러진 바늘, 가죽 조각 또는 오래된 도구를 치우는 것을 의미합니다.
이러한 방해 요소를 제거함으로써 작업자의 인지 부하를 즉시 줄일 수 있습니다. 현재 작업에 필요한 것과 쓰레기를 구별하는 데 시간을 낭비할 필요가 없습니다.
세이톤: 고정 위치 관리의 힘
정돈이 완료되면 세이톤(Seiton, 정돈)은 남아있는 모든 물품에 지정된 영구적인 위치를 부여하도록 규정합니다. 이는 종종 고정 위치 관리라고도 불립니다.
재봉 및 조립 기계의 경우, 작업에 필요한 특정 가위, 실, 접착제가 항상 정확히 같은 위치에 있음을 의미합니다. 작업자는 근육 기억을 발달시켜 보거나 멈추지 않고 도구를 집을 수 있습니다.
검색 시간 근절
정리되지 않은 공장에서 비생산적인 시간의 주요 원인은 "검색"입니다. 특정 게이지나 재료를 찾는 데 30초만 걸려도 지연의 파급 효과가 발생합니다.
세이톤은 이 변수를 완전히 제거합니다. 도구가 고정된 위치에 있으면 "검색"이 "회수"로 대체되어 생산 공정의 연속성이 중단되지 않도록 보장합니다.
신발 조립에 대한 운영 영향
공정 연속성 향상
신발 제조는 상단 부품 재봉과 밑창 조립 간의 원활한 흐름에 달려 있습니다. 무질서는 이러한 리듬을 방해합니다.
이러한 6S 단계를 적용함으로써 작업 공간은 항상 운영 준비 상태를 유지합니다. 전반적인 청결과 질서는 기계 전환 또는 교대 시 새로운 팀이 공간을 재정비하는 동안에도 다운타임이 발생하지 않도록 보장합니다.
절충안 이해
초기 설정 비용
장기적인 이익은 상당하지만, 세이리(Seiri)와 세이톤(Seiton)을 구현하려면 비생산적인 시간을 선행 투자해야 합니다.
자재를 분류하고 고정 위치를 설계하기 위해 생산을 중단해야 합니다. 이 초기 "중단"은 나중에 속도를 높이기 위해 필요하지만 단기적으로는 생산량에 영향을 미칩니다.
엄격한 규율 요구 사항
엄격한 준수 없이는 시스템이 즉시 실패합니다. 작업자가 도구를 고정된 위치에서 3인치 떨어진 곳에 놓으면 다음 사이클의 효율성 이점이 사라집니다.
이러한 단계는 일회성 정리 작업이 아니라, 작업자가 속도만큼이나 정밀도를 중요하게 여기도록 훈련받는 문화적 변화를 요구합니다.
최대 효율성을 위한 구현
이러한 원칙을 제조 라인에 효과적으로 적용하려면 즉각적인 목표를 고려하십시오.
- 즉각적인 현장 정리가 주요 초점이라면: 세이리(Seiri)를 우선하여 모든 불필요한 자재를 제거하고 즉시 더 안전하고 시각적으로 깨끗한 작업 공간을 만드십시오.
- 작업자 속도 향상이 주요 초점이라면: 세이톤(Seiton)을 우선하여 섀도우 보드(shadow boards) 또는 표시된 윤곽선을 설치하여 모든 재봉 도구에 대한 고정 위치 관리를 시행하십시오.
진정한 효율성은 작업 공간 자체가 작업자를 안내하여 올바른 행동이 유일하게 가능한 행동이 될 때 달성됩니다.
요약 표:
| 6S 단계 | 신발 공장에서의 조치 | 생산성에 미치는 영향 |
|---|---|---|
| 세이리 (분류) | 폐기 가죽, 부러진 바늘, 오래된 도구 제거. | 인지 부하 및 물리적 장애물 감소. |
| 세이톤 (정돈) | 도구/자재를 지정된, 표시된 고정 위치에 배치. | 근육 기억 발달 및 검색 시간 제거. |
| 운영 결과 | 재봉 및 조립 라인 흐름 간소화. | 낭비된 움직임을 실제 생산 시간으로 전환. |
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