정확한 혼합 비율 제어가 신발 밑창에 어떤 영향을 미칩니까? Pu 내구성과 접지력 마스터하기

폴리우레탄 구성 요소 간의 혼합 비율을 정확하게 제어하는 것은 최종 신발 밑창의 기계적 특성을 결정하는 기본 메커니즘입니다. 구성 요소 A와 구성 요소 B의 균형—예를 들어 특정 100:80 비율—을 조정함으로써 제조업체는 재료의 쇼어 경도를 직접 결정하며, 이는 신발의 구조적 내구성과 안전 프로파일을 모두 정의합니다.

혼합 비율은 밑창 성능을 위한 "마스터 다이얼" 역할을 합니다. 이는 촘촘하고 내마모성이 뛰어난 외부 표면을 형성하는 것과 적절한 지면 접촉 및 마찰을 보장하기 위한 충분한 유연성을 유지하는 것 사이의 중요한 균형을 조절합니다.

재료 경도와의 직접적인 연관성

쇼어 경도 정의

혼합 비율 변경의 즉각적인 화학적 결과는 쇼어 경도의 변화입니다. 이 측정 기준은 폴리우레탄 재료가 압력 하에서 눌림과 변형에 얼마나 저항하는지를 정의합니다.

A/B 구성 요소 균형

일반적인 생산 환경에서는 구성 요소 A와 B를 100:80 비율과 같은 정확한 수준으로 혼합합니다. 이 특정 균형에서 벗어나면 제조업체는 의도된 용도에 따라 밑창을 더 단단하거나 부드럽게 "조정"할 수 있습니다.

제조 시사점: 표면층

정장 신발의 중요성

드레스화 및 정장 신발의 경우, 제조 목표는 종종 수명과 미학입니다. 사출 성형 공정이 올바르게 작동하도록 하려면 정확한 혼합 비율이 필요합니다.

"피부" 형성

올바른 경도 비율은 성형 중 촘촘한 표면층 형성을 촉진합니다. 이 외부 "피부"는 내부 폼 구조를 보호하고 고급 신발에서 기대되는 매끄러운 마감을 제공하는 데 필수적입니다.

내마모성 향상

이 촘촘한 표면층은 마모에 대한 주요 방어선입니다. 목표 경도를 달성하기 위해 혼합 비율을 엄격하게 제어함으로써 제조업체는 밑창이 조기에 손상되지 않고 포장 도로와의 반복적인 마찰을 견딜 수 있도록 보장합니다.

성능 역학: 마찰 및 안전

마찰 계수

혼합 비율은 안전에 후속적인 영향을 미칩니다. 밑창의 경도는 기본 마찰 계수에 직접적인 영향을 미치며, 이는 신발이 다양한 환경에서 얼마나 미끄러운지를 결정합니다.

접촉 면적 역학

경도는 사용자가 발을 디딜 때 밑창이 얼마나 압축되는지를 결정합니다. 더 부드러운 혼합은 밑창과 지면 사이의 실제 접촉 면적을 증가시켜 접지력을 향상시킵니다. 반대로, 더 단단한 혼합은 이 접촉 면적을 줄여 접지력 프로파일을 변경할 수 있습니다.

올바른 선택 이해하기

내구성 대 접지력 충돌

혼합 비율을 통해 관리되는 본질적인 역관계가 있습니다. 경도 증가(비율 조정으로 인해)는 촘촘한 표면층과 내마모성을 향상시켜 신발의 수명을 연장합니다.

과도한 경화 위험

그러나 경도를 최대화하면 접촉 면적이 줄어듭니다. 혼합 비율이 너무 단단한 밑창을 만들면 마찰 계수가 떨어져 착용자의 접지력과 안정성이 저하될 수 있습니다.

목표에 맞는 올바른 선택

제조 공정을 최적화하려면 신발의 특정 최종 용도와 일치하는 혼합 비율을 선택해야 합니다.

주요 초점이 수명과 공식적인 미학이라면: 촘촘하고 내마모성이 뛰어난 표면층 형성을 보장하는 더 높은 쇼어 경도를 생성하는 혼합 비율을 우선시하십시오.
주요 초점이 안전과 접지력이라면: 더 낮은 경도를 허용하도록 비율을 조정하여 실제 접촉 면적을 최대화하여 마찰 계수를 높입니다.

혼합 비율의 화학을 마스터하는 것이 내구성 표준과 안전 요구 사항을 모두 충족하는 신발 밑창을 보장하는 유일한 방법입니다.

요약 표:

매개변수	높은 쇼어 경도 비율	낮은 쇼어 경도 비율
재료 밀도	더 높음 (촘촘한 표면 스킨)	더 낮음 (부드러운 폼 구조)
내마모성	우수 (내마모성)	보통
접촉 면적	감소	증가
접지력/견인력	낮은 마찰 계수	높은 마찰 계수
최적의 사용 사례	드레스 및 정장 신발	안전화 및 운동화

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