PVC 레인부츠의 사출 성형 공정은 열과 압력으로 PVC 입자를 녹인 다음 용융된 재료를 금형에 주입하여 최종 제품을 형성하는 과정을 포함합니다.이 방법은 정밀한 성형, 내구성 및 효율적인 대량 생산을 보장합니다.주요 단계에는 재료 준비, 용융, 사출, 냉각, 배출이 포함되며, 완성된 부츠의 품질을 일관되게 유지하기 위해 각 단계를 세심하게 제어합니다.
핵심 포인트 설명:
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재료 준비
- PVC(폴리염화비닐) 입자는 유연성, 내후성, 색상 등 원하는 특성에 따라 선택됩니다.내구성과 성능을 향상시키기 위해 첨가제(예: 가소제, 안정제)를 혼합할 수 있습니다.
- 필요한 경우 최종 제품에 기포와 같은 결함을 일으킬 수 있는 수분을 제거하기 위해 재료를 건조시킵니다.
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용융 단계
- PVC 펠릿이 사출 성형기의 배럴에 공급되면 회전하는 스크류가 이를 앞으로 이송합니다.
- 배럴의 히터가 일반적으로 다음과 같은 온도에서 PVC를 녹입니다. 170-200°C 로 균일한 점도를 보장합니다.스크류의 전단 작용이 용융물을 더욱 균질화합니다.
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금형에 주입
- 용융된 PVC는 고압(500~1,500bar)으로 레인부츠 모양의 두 부분으로 나뉜 금형 캐비티에 주입됩니다.
- 불완전한 충진이나 용접선 등의 결함을 방지하기 위해서는 압력과 사출 속도의 정밀도가 매우 중요합니다.
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냉각 및 응고
- 금형을 냉각 (종종 수로를 사용하여)하여 PVC를 응고 시키며 다음과 같이 소요됩니다. 30-90초 부팅 두께에 따라 다릅니다.
- 냉각 속도는 구조적 무결성에 영향을 미치며, 너무 빠른 냉각은 뒤틀림이나 잔류 응력을 유발할 수 있습니다.
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이젝션 및 마감
- 굳으면 몰드가 열리고 이젝터 핀이 부트를 분리합니다.여분의 재료(플래시)는 수동 또는 자동으로 트리밍됩니다.
- 부츠는 후처리(예: 표면 텍스처링 또는 결함에 대한 품질 검사)를 거칠 수 있습니다.
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PVC 부츠 사출 성형의 장점
- 대량 생산을 위한 높은 반복성.
- 복잡한 디자인(예: 트레드 패턴)을 쉽게 복제할 수 있습니다.
- 다른 방식에 비해 재료 낭비가 최소화됩니다.
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도전 과제
- 소량 배치의 경우 금형 비용이 높습니다.
- PVC는 열에 민감하기 때문에 품질 저하를 방지하기 위해 엄격한 온도 제어가 필요합니다.
이 공정은 속도와 정밀도의 균형을 효율적으로 유지하여 다양한 기후에 적합한 방수 및 내구성이 뛰어난 레인부츠를 제공합니다.구매자에게는 금형 유지보수 및 에너지 효율적인 기계와 같은 요소가 장기적인 비용에 영향을 미칠 수 있습니다.
요약 표:
| 단계 | 주요 세부 사항 |
|---|---|
| 재료 준비 | 내구성을 위해 첨가제(가소제, 안정제)가 혼합된 PVC 입자. |
| 용융 단계 | 균일한 점도를 위해 배럴에서 170~200°C로 가열합니다. |
| 금형에 주입 | 부츠 모양의 금형에 고압(500~1,500bar) 사출. |
| 냉각 | 30~90초 동안 응고되며, 냉각을 제어하여 결함을 방지합니다. |
| 배출 및 마감 | 플래시 트리밍, 표면 텍스처링 및 품질 확인. |
| 장점 | 높은 반복성, 복잡한 디자인, 낭비 최소화. |
| 도전 과제 | 높은 금형 비용; PVC는 정밀한 온도 제어가 필요합니다. |
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